4PHASES™ rivoluziona il concetto di confezionamento dedicato alle lastre di formato medio-grandi, e propone un processo completamente nuovo rispetto alle conoscenze finora acquisite nel campo del confezionamento.
4PHASES™ costruisce le scatole direttamente in macchina partendo da un foglio di cartone neutro in piano, con prerogativa di base della simmetria delle canne del cartone, formando una scatola che si adatta al prodotto. La confezione si forma a partire da due magazzini automatici di cartoni stesi di dimensione 1200 x 1200 mm con capienza sufficiente a coprire una produzione di circa 8 ore. A partire da essi si crea un imballo fisso, con doppia sovramonta negli angoli (la parte in cui è richiesta maggior protezione dell’imballo) e contro canne in tutti e quattro i lati del materiale. I pezzi identificati in classi omogenee, vengono trasferiti su un pianale statico, formando direttamente in macchina il processo di confezionamento. Creando una striscia continua di cartone in macchina, 4PHASES™ è in grado di costruire scatole per formati diversi con estrema velocità nell’operazione di cambio e di personalizzare in macchina la stampa del cartone che viene eseguita prima della fase di chiusura della scatola. Il cartone che viene inserito in macchina infatti, si presenta completamente neutro ed è possibile personalizzarlo, con loghi e grafiche dedicate, grazie a un sistema di stampaggio ad alta definizione. 4PHASES™ elimina il problema della doppia fustella per ogni formato a seconda che il materiale sia naturale o rettificato, la scatola viene realizzata sulla base delle dimensioni della pila di piastrelle, assorbendo in tempo reale eventuali variazioni di calibro e di altezza pila.
COME FUNZIONA
Il nome della macchina deriva dalle 4 fasi strategiche che definiscono il processo produttivo:
- Un semplice foglio di cartone neutro piano
- Taglio a misura e incollaggio delle strisce di cartone con totale azzeramento dello scarto
- Creazione della cornice
- Chiusura della scatola
Ogni foglio viene prelevato dal magazzino e messo in macchina dopo aver impostato le dimensioni da ottenere, quindi il cartone viene sezionato in senso longitudinale a misura per creare i 4 lati della scatola. Il sezionamento longitudinale serve a creare le strisce che andranno a comporre i quattro lati della scatola con relativa cordonatura regolabile. Il taglio delle strisce viene in automatico dopo aver inserito le misure da realizzare. Ogni striscia viene incollata e unita a quella successiva tramite colla a caldo, per creare una linea ipoteticamente infinita di cartone. Sempre all’interno della macchina le strisce, che andranno a comporre la cornice, vengono stampate in multicromia riportando loghi, marchi, indicazioni, misure e informazioni necessarie per la confezione. Una volta completata la fase di taglio e stampa, viene composta la cornice, attraverso l’unione e l’incollaggio delle 4 parti, con l’enorme vantaggio di risparmiare tutta la parte interna del cartone non più necessario. Questo consente di ottenere un risparmio fino all’80% del cartone. Una volta ultimata, la cornice viene depositata sopra alla pila del materiale. Segue l’accoppiamento delle scatole in uscita del wrap, in preparazione alle fasi successive di reggiatura e pallettizzazione.
VANTAGGI
1. Risparmio di cartone fino all’80% in base ai formati.
2. Organizzazione della produzione in tempo reale e di più marchi: nessuna perdita di tempo per la grafica delle fustelle, che vengono create e personalizzate direttamente in macchina.
3. Cambio formato in meno di 1 minuto, dal formato minimo al formato massimo possibile. Tutti i tempi di regolazione della macchina per il nuovo formato, vengono completamente eliminati in quanto la prima scatola del nuovo formato è già perfetta.
4. Unica fornitura di cartone: eliminazione totale delle scorte di magazzino con consistente recupero di spazi oggi dedicati allo stoccaggio dei cartoni, traducibile in migliaia di metri quadrati di nuovo disponibili.
5. Azzeramento delle obsolescenze di cartone, soprattutto per chi produce marchi diversi su più formati.
6. Autonomia di funzionamento della linea che passa da 8 ore con il cartone ad onda bassa, e a 12 ore con la fustella a microonde.
7. Eliminazione del problema della doppia fustella per ogni formato a seconda che il materiale sia naturale o rettificato.
8. Eliminazione dei costi di industrializzazione delle fustelle evitando impianti di stampa e di fustellatura e azzeramento dei costi di riordino delle fustelle: approvvigionamento sulla base di un programma di consegne predefinito.
9. Riduzione del coefficiente del CPI (certificato prevenzione incendi), che è direttamente proporzionale alla quantità di materiale infiammabile stoccato.
10. Rispetto per la natura: meno cartone utilizzato per ogni scatola, meno cartone sprecato, meno energia dissipata.
11. Aumento della produttività della linea di scelta dal 20 % al 30%.
12. Maggiore cura del materiale, la pila viene avvolta con movimenti delicati e precisi. L’imballo personalizzato protegge meglio il prodotto soprattutto durante la fase del trasporto.
